Was passiert, wenn Entwickler der KIEFFEL GmbH, Freilassing, wesentliche Anforderungen der Kunden hinsichtlich Bandstahlmaschinen vereinen? Es entsteht der Speedformer KMD 78.2 Speed! Lassen Sie sich auf der K 2019 in Düsseldorf auf dem Kiefel-Stand in Halle 3, Stand E90 überraschen. Erleben Sie live, wie der Speedformer KMD 78.2 Speed, performt. Die neue Generation der Kiefel-Bandstahlmaschinen bietet die gewohnte Qualität bei noch mehr Produktivität und Energieeffizienz.
Erwin Wabnig, Bereichsleiter der Kiefel Packaging Division veranschaulicht: „Die neue Maschinengeneration arbeitet schnell und zuverlässig. Bediener, auch ohne spezifische Ausbildung, können sie intuitiv bedienen. Ergonomie und Datentransparenz verstehen sich von selbst. Und natürlich, neben gängigen Materialien und Produkten, verarbeitet unsere Neuentwicklung auch neuartige Folienwerkstoffe und stellt daraus auch komplexe Produkte bei geringem Energieverbrauch her.“
Hinter den Kulissen der KMD 78.2 Speed
Im Fokus der Kiefel-Spezialisten standen höhere Produktivität, Prozesskontrolle und Verfügbarkeit sowie eine zukunftsweisende intuitive Nutzerführung mit erheblichem Mehrwert bei Bedienung und Instandhaltung. Das Heizsystem ist innerhalb kürzester Zeit einsatzbereit und punktet mit einer um 20% höheren Heizleistung bei weniger Energiebedarf. Gemeinsam mit dem Energierückgewinnungssystem der Servoantriebe führt das zu erheblichen Energieeinsparungen.
Sparsam geht die neue KMD-Generation nicht nur mit der Energie um, sondern auch mit der Folie. Ein neu entwickelter Folienzuführtisch führt die Folie sicher und schonend dem Folientransportsystem zu. Die bewährten Stationsantriebe stabilisieren und arbeiten symmetrisch. Das weiter optimierte Formluft-Vakuum-System ermöglicht es den Kunden, noch bessere Formteile herzustellen. Mit den ergonomischen Werkzeugwechselsystemen lassen sich die Rüstzeiten markant verkürzen. Die vielen Verbesserungen und Details summieren sich und erhöhen die Verfügbarkeit der KMD 78.2 Speed erheblich. Das macht sich für den Verarbeitungsbetrieb in Heller und Pfennig bemerkbar.
Intelligente Nutzerführung
Einfach und intuitiv, das ist die Devise der Interaktion zwischen Mensch und KMD 78.2 Speed. Piktogramme und Grafiken, teils animiert, unterstützen bei der Einstellung von Maschinenparametern den Betrieb – und wenn nötig auch bei der Fehlerdiagnose und Behebung.
Die neue KMD-Generation kommt mit der Eingabe weniger Parameter aus, den Rest bestimmen hinterlegte Algorithmen automatisch. Der gesamte Formprozess und weitere wichtige Abläufe sind auf einen Blick auf dem Display sichtbar, wichtige Funktionen nur einen Klick voneinander entfernt. So ist der komplette Prozess auch für Nicht-Experten leicht verständlich.
Den Weg zur neuen Leichtigkeit hat Kiefel gemeinsam mit zahlreichen Partnern beschritten. Erwin Wabnig erläutert: „Um die neue KMD-Generation optimal auf unsere Kunden abzustimmen, haben wir deren Bedürfnisse erhoben. Auf dieser Basis haben wir mit Universitäten, internen und externen Experten ein System entwickelt, das dem neuesten Stand der Technik entspricht und den Produktionsalltag unserer Kunden vereinfacht.“
Speedformer KMD 64.2 Speed – Erstmals vorgestellt am Kiefel Packaging Dialogue Day, 26./27.Juni 2019 in Freilassing
KTR 5.2 Speed von KIEFEL: Integrierte Optimierung für mehr Qualität und Effizienz
Nächste Generation der Becherformanlage KTR 5.2 Speed von KIEFEL auf der K 2019
Produktions- und Effizienzsteigerung – an diesen beiden Zielmarken haben sich die Thermoform-Spezialisten der KIEFEL GmbH, Freilassing, bei der Weiterentwicklung der bewährten Becherformanlagen zur KTR 5.2 Speed hin orientiert. Mit einem integrierten Ansatz ist es KIEFEL gelungen, die selbst gesteckten Ziele zu erreichen. Christian Stockinger, Konstruktionsleiter Kiefel Packaging, macht klar: „Die neue Generation KTR 5.2 Speed punktet mit höherem Output, geringerem Energiebedarf, glänzt mit robustem Maschinendesign und intuitiver Nutzerführung. Trotzt der deutlichen Performancesteigerung ist es uns gelungen, die nötige Aufstellfläche nicht zu vergrößern.“ Überzeugen Sie sich von der neuen Generation der KTR 5.2 Speed auf dem KIEFEL-Stand während der K 2019, Halle 3, Stand E 90.
Optimierungen entlang der gesamten Becherformanlage KTR 5.2 Speed sorgen für erhebliche Leistungs- steigerungen und Prozessverbesserungen: Angefangen beim Folientransport über die Heizung, Formstation, Formluftzufuhr, Werkzeugkühlung, Werkzeug und Werkzeugwechsel bis hin zum neuen Stapelsystem mit anschließender automatisierter Kartonverpackung.
Upgrade Formstation
Eine abgestimmte Auslegung der kompletten Kinematik verbessert die Steifigkeit im Antriebsstrang und reduziert Schwingungen im gesamten System. Die neue Motor-Getriebe-Kombination führt darüber hinaus zu Zykluszeiten von bis zu 50 Takten pro Minute und erhöht die Stanzkraft auf 400 kN. Die neue spielfreie Jochverstellung oben rundet die neue robuste Formstation ab. Eine vergrößerte nutzbare Formfläche bietet Platz für mehr Kavitäten im Werkzeug; ein optimierter und schneller Werkzeugwechsel reduziert Stillstandzeiten.
Strömungsoptimierte Formluft-Leitungen füllen die Kavitäten konstant und reduzieren die Befüllzeit um 25 Prozent, die Entlüftungszeit um 30 Prozent.
Effizienz im Fokus
Ein langer Heizkörper sorgt für eine exakte Wärmeverteilung, ideal für PP und Multilayer-Folien. Das Ergebnis ist höchste Produkt-Performance: hochtransparente Becher aus PP und eine optimale Materialverteilung.
Die vollständig neue Heizung spart rund 15% Energie bei gleichem Wärmeeintrag.
Wie das gelungen ist, erläutert Stockinger: „Um die Heizleistung zu optimieren, haben wir den Abstand der Heizelemente zur Folie verringert, die Heizelemente noch besser isoliert und die Temperatur- und Prozessreglung verbessert.“
Die neue Werkzeugkühlung funktioniert vollautomatisch und sensorgeregelt – und senkt so die Energieverluste. Positiv wirkt sich diese Neuerung auch auf die Werkzeugstandzeiten und die Produktqualität aus. Die KTR 5.2 Speed arbeitet mit zwei getrennten Kühlkreisläufen für das Ober- und Unterwerkzeug und einer erweiterten Sensorik für die optimale Regelung. Zwei Hochdruckpumpen und Mischventile versorgen die beiden Kreisläufe mit Kühlwasser, die integrierte Temperaturkontrolle garantiert idealen Werkzeugschutz. Auch in der kritischen Anlaufphase verhindert die sensorgeregelte Startautomatik, dass die Temperaturen des Ober- und Unterwerkzeugs auseinander triften.
Innovativer Folientransport
Die neue, schonende Folienführung vermeidet Kratzer, Partikel auf der Folie und Wärmeverlust. Das Einfädeln der Folie ist dank hervorragender Ergonomie und der neuen Geometrie am Einlauftisch stark verbessert. Die Startautomatik verhindert die Spreizung der kalten Folie. Eine optimale Folienspreizung sichern die Linearführungen, Zugentlastung durch trennbare Bewegungen, manuelle Höhenverstellung und die Positionskontrolle über den Initiator. Vor der Formstation verstärkt sich die Spreizung. Das System arbeitet robust auch bei Folienschrumpfung und ist gegen Überlast gesichert. Eine neue Automatikschmierung verhindert den Kontakt vom Schmierstoff mit der Folie. Somit gewährleistet das neue Folientransportsystem Lebensmittelsicherheit bei gleichzeitig optimierter Folienorientierung und Produktqualität.
Neue Stapelung mit einheitlichem Design
Der SPEEDSTACKER ist dazu ausgelegt, verschiedenste Kunststoffartikel zu stapeln. Er überzeugt mit einer bemerkenswerten größeren maximalen Artikelhöhe gegenüber dem Vorläufermodell. Außerdem erzielt das Gerät eine deutliche Taktzahlsteigerung. Im Fokus steht der Anwenderkomfort: Bedienung und Wartung des SPEEDSTACKERs sind einfach, Formatwechsel lassen sich schnell, sicher und ergonomisch günstig handhaben. Besonders hervorzuheben ist die Kompatibilität des SPEEDSTACKERs mit bereits bestehenden Formatteilen. Die Steuerung der gesamten Anlage KTR 5.2 einschließlich SPEEDSTACKER mit nur einem Bedienpult, erleichtert die Bedienung zusätzlich. So werden Artikel einfach, schnell und flexibel gestapelt.
Neue intuitive Benutzeroberfläche KMI2.0
Einfach und intuitiv, das ist die Devise der Interaktion zwischen Mensch und KTR 5.2. Piktogramme und Grafiken unterstützen bei der Eingabe von Maschinenparametern, bei der Fehlerdiagnose und Behebung.
Der gesamte Formprozess ist auf einen Blick auf dem Display sichtbar, wichtige Funktionen sind nur einen Klick voneinander entfernt. So ist der komplette Prozess auch für Nicht-Experten leicht verständlich.
Den Weg zur neuen Leichtigkeit hat Kiefel gemeinsam mit zahlreichen Partnern beschritten. So wurden die Bedürfnisse der Kunden erhoben und diese mit Universitäten, internen und externen Experten evaluiert und zu einem neuen HMI-System weiterentwickelt. Neben den eher technisch orientierten Aspekten wie beispielsweise kurzer Einarbeitungszeit, schneller Rezeptoptimierung und rascher Fehlerbehebung, spielte bei der Neuentwicklung auch die „User Experience“ eine Rolle. Denn gerade im Zeitalter von Industrie 4.0 sollte die Freude am Umgang mit hochtechnisierten Maschinen nicht zu kurz kommen.
Mit dem Ergebnis der Neuentwicklung ist Stockinger rundum zufrieden: „Wir haben nicht nur hier und da eine Kleinigkeit verbessert, sondern können unseren Kunden eine echte Innovation bieten. In der Praxis heißt das für die Kunden, mehr Output bei weniger Ressourcenverbrauch.“
Nächste Generation der Becherformanlage SPEEDFORMER KTR 5.2 Speed auf der K 2019
BSH Hausgeräte setzt auf Kiefel
Neues Maschinenkonzept sichert höchste Qualität und senkt Produktionskosten
Der führende europäische Hausgerätehersteller BSH hat sich für sein Werk in Giengen, Deutschland, erneut für eine Maschine der KIEFEL GmbH, Freilassing, entschieden. Es handelt sich um die Thermoformanlage KID 100/230 BFS-R mit Form/Stanzwerkzeug, auf der das Unternehmen Innenverkleidungen für Kühlschrank-Türen produziert.
Für das Werk in Giengen war das Maschinenkonzept der neuen Thermoformanlage ein wichtiger Meilenstein. Damit ist es dem Hausgerätespezialisten möglich, die Energieeffizienz zu steigern und die Stückkosten durch einen höheren Output an Tiefziehteilen zu senken.
Das innovative Türfertigungskonzept hat Kiefel 2018 auf den Markt gebracht. Es punktet mit energieeffizienter Heizung, zuverlässigem Beschnitt, Reduzierung der Rüstzeiten und einem durchdachten Abfallmanagement. 80 Prozent der elektrischen Energie verschlingt beim Thermoformen der Heizvorgang. Den Freilassingern ist es bei der KID 100/230 BFS-R gelungen, die Heizenergie durch eine neue Heizungsanordnung um bis zu 40 Prozent zu reduzieren. Bei der Entwicklung des Form/Stanzens im laufenden Prozess hat der Thermoform-Spezialist auf das Know-how seines Verpackungsbereiches zurückgegriffen. Mit einer Vielzahl von ausgelieferten Maschinen mit Form/Stanzwerkzeugen stand hier fundierte Erfahrung und umfassendes Wissen zur Verfügung.
Auch den Formprozess selbst haben die KIEFEL-Entwickler verbessert. Feature wie das voll servogesteuerte Kniehebelsystem, die Funktion zum Ausgleich von Werkzeughöhenunterschieden sorgen für erstklassigen Beschnitt der Bauteile und eine lange Lebensdauer der Stanzmesser. Rund 600 geformte und beschnittene Türen entstehen auf einem 2-Kavitäten-Werkzeug pro Stunde. Ein häufiger Werkzeug-wechsel ist Routine. Das neue vollautomatische Werkzeugwechsel-programm erledigt diesen innerhalb von fünf Minuten – und zwar mannlos.
Das Maschinenkonzept reduziert den Platzbedarf um 30 Prozent und steigert die Leistung um bis zu 300 Prozent gegenüber herkömmlichen Tür-Thermoformanlagen.
Hinzu kommen ein geringerer Energieverbrauch und eine Kosten-ersparnis durch weniger Aufwand bei Betrieb und Wartung. Geringere Produktionskosten bei besserer Produktqualität – ein gutes Argument für die Investition in die KIEFEL KID 100/230 BFS-R!
Technische Daten KID 100/230 BFS-R
• Maximale Formfläche 1000 x 2300 mm
• Maximale Formteilhöhe positiv 150 mm, negativ 50 mm
• Maximale Folienbreite 1080 mm
• Maximale Zykluszeit 6 Zyklen/min, 360 Zyklen/Stunde
• Maximale Kavitätenzahl max. 4 Kavitäten
Thermoformanlage KID 100/230 BFS-R mit Form/Stanzwerkzeug, für Kühlschranktüren-Innenverkleidungen
Kiefel GmbH - Zählt zu den Weltmarktführen in der Konzeption und Herstellung von Maschinen für die Verarbeitung von Kunststofffolien
Die KIEFEL GmbH entwickelt und produziert hochwertige Maschinen für die Verarbeitung von Kunststofffolien. Zu seinen Kunden zählen namhafte Hersteller aus der Automobil-, Medizintechnik-, Kühlschrank- und Verpackungsindustrie.
Mit eigenen Vertriebs- und Service-Niederlassungen in den USA, Frankreich, den Niederlanden, Russland, China, Brasilien, Indonesien und Indien sowie Vertriebspartnern in über 60 Ländern ist Kiefel weltweit vertreten.
Zu Kiefel gehören der Automobilspezialist KIEFEL Automotive s.r.o. mit Sitz in Tschechien, der niederländische Thermoform-Werkzeugbauer Kiefel Packaging BV sowie die österreichische KIEFEL Packaging GmbH, Lieferant für Werkzeuge und Automatisierungslösungen.
Bei Kiefel und seinen Tochterunternehmen sind rund 1160 Mitarbeiter beschäftigt. Die KIEFEL GmbH ist Mitglied der Brückner-Gruppe, Siegsdorf, ein im Familienbesitz befindlicher mittelständischer Unternehmensverbund im Maschinen- und Anlagenbau, mit insgesamt gut 2.500 Mitarbeitern an 29 Standorten weltweit.
Lösungen
Wir bieten bei folgenden Bereichen innovative Lösungen an
• Kiefel Automotive >>>
• Kiefel Medical >>>
• Kiefel Packaging >>>
• Kiefel Appliance >>>
Kiefel Automotive - Ihr starker Partner in der Automobil-Industrie
In welches Premium-Fahrzeug Sie auch immer einsteigen, Sie finden nahezu überall Bauteile, die mit Technologien von Kiefel produziert wurden.
Als renommierter Anbieter von Anlagen zur Kunststoffverarbeitung entwickeln und fertigen wir spezielle Einzel- und Komplettlösungen für die Herstellung von Fahrzeuginnenräumen. Führende Automobilhersteller, Tier 1 und OEM Supplier setzen auf unsere Anlagen.
Unser Pioniergeist und unsere Kreativität sind einzigartig am Markt. Wir sind unseren Kunden verpflichtet.
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Kiefel Medical - zuverlässiger Partner für sichere Lösungen
Die Medizintechnik stellt höchste Ansprüche. Anlagen zur Herstellung medizinischer Beutel von Kiefel sind Garant für hochqualitative Produkte in diesem wichtigen Bereich.
Kosten, physikalische Anforderungen, ökologische Aspekte - viele Faktoren spielen bei der Auswahl des geeigneten Materials eine wichtige Rolle. Wie auch immer Sie sich entscheiden, als Technologieführer sowohl im Hochfrequenz- als auch im Thermokontaktschweissen ist Kiefel immer Ihr Partner.
Kiefel Kunden bekommen zuverlässige Lösungen die sie auf dem Markt erfolgreich machen. Unsere Lösungen bedeuten Sicherheit für Ihre zukünftigen Projekte.
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Kiefel Packaging - Ihr Partner für jede Aufgabe
Als Technologiepartner für Verpackungslösungen bietet Kiefel mehr als nur Maschinen.
Von der Produktentwicklung über das Verfahren bis zum Werkzeug - wir liefern alles aus einer Hand. Dabei unterstützen wir unsere Kunden partnerschaftlich, bei der gemeinsamen Entwicklung neuer Verpackungen bis hin zur schlüsselfertigen Gesamtlösung.
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Kiefel Appliance - Ihr Partner für hochwertige Kühlschrank-Komponenten
Ein weiterer Schwerpunkt der Formtechnik sind Anlagen für die Erzeugung von Kühlschrankteilen. Ob Kühlen oder Gefrieren, innen oder außen, kombiniert oder einfach - selbst komplexe Formen und Kühlschrankdesigns werden dank der Hochleistungsformanlagen von Kiefel möglich.
Als Kiefel-Kunde bekommen Sie alles aus einer Hand und wir bringen Sie kompetent, einfach und schnell ans Ziel.
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Kiefel Service - Ihr zuverlässiger Partner
Unseren Kunden zu jeder Zeit erstklassigen Service zu bieten ist unser oberstes Ziel. Bei Kiefel Service profitieren Sie von einem umfangreichen Leistungspaket um Ihnen höchste Produktivität zu gewährleisten.
Wir stehen Ihnen während der gesamten Lebensdauer Ihrer Anlage zur Seite. Unser ganzes Engagement und unseren vollen Einsatz setzen wir für die Optimierung der Verfügbarkeit und Werterhaltung Ihrer Anlagen ein.
Auf uns können Sie sich verlassen:
• Wir garantieren reibungslose Inbetriebnahmen
• Wir stellen Ihnen eine qualifizierte technische Unterstützung zur Verfügung
• Wir liefern KIEFEL Originalteile mit einer Top-Verfügbarkeit innerhalb kürzester Zeit
• Wir stellen Ihnen kompetente Service-Techniker zur Seite
• Wir kümmern uns auch um Ihre älteren Anlagen
►Mehr Informationen finden Sie hier.
Satatuote setzt auf Know-how von Kiefel
Der finnische Experte für thermogeformte Verpackungen hat sich für eine Thermoformanlage von Kiefel, eine Speedformer KMD 78 Power entschieden.
Satatuote Oy ist spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungen aus PET, PS und PP für den Lebensmittel- und medizinischen Bereich. Nachhaltigkeit im Verpackungsdesign, die Verarbeitung von Recycling-Materialien aber auch Energieeffizienz in der Produktion sind dem Unternehmen wichtig.
Eine wichtige Anforderung von Satatuote bestand darin, die bestehenden Produktionswerkzeuge zu nutzen: Die Form-, Stanz- und Stapelstation der KMD 78 Power sind auf den Einsatz bestehender RDK Werkzeuge ohne jegliche Adaptierungsmaßnahmen ausgelegt.
Neben der Flexibilität bei den Werkzeugen waren die bewährte Speedformer Technik der KMD 78 Power und die ausgezeichnete Zusammenarbeit mit dem Kiefel-Vertriebspartner und Werkzeugspezialisten Techno Tool für die Entscheidung ausschlaggebend.
Druckluftformautomat KMD 78 Power
Revolution des Vakuumkaschierens: Die Tailord-Blank-Technologie (TBL) von Kiefel
Die KIEFEL GmbH, Freilassing, ein Pionier der Vakuumkaschiertechnik, begann vor drei Jahren mit der Entwicklung einer völlig neuartigen Vakuum-kaschiermethode – das Tailored-Blank-Lamination-Verfahren. Mit dieser Technologie erfüllt Kiefel die hohen Qualitätsanforderungen der OEM´s an die immer mehr dreidimensional ausgeprägten Bauteile. Ein weiterer Pluspunkt: Das neue Verfahren spart Folienkosten in Millionenhöhe, bezogen auf den Fahrzeugproduktionszeitraum.
Das Herzstück des Prozesses: Der TBL-Rahmen mit den Servogreifern
Nunmehr konnte das Unternehmen nicht nur das völlig neue Kaschier-verfahren Tailored-Blank-Laminating vorstellen – sondern hat es zudem bereits erfolgreich in einer hochautomatisierten Kaschiermaschine umgesetzt. Der Blick in das Verfahren zeigt: Ein Stapel von Folienzuschnitten, sogenannte „Tailored Blanks“, wird in einem Magazin zur automatisierten Aufnahme in der Maschine positioniert. Ein Roboter, Bestandteil der eigentlichen Vakuumkaschierstation, holt sich die spritzgegossenen Trägerteile in einer definierten Position, beispielsweise aus einem Paternoster, ab. Einzelne frei im Raum verfahrbare, servomotorisch betriebene Achssysteme positionieren das Dekormaterial spannungs- und auszugsfrei auf dem Trägerteil. Im Anschluss erfolgt der Kaschierprozess. Im nächsten Schritt legt der Roboter die Bauteile exakt positioniert in die nächste Verarbeitungsmaschine, wie beispielsweise die Kantenumbuganlage, ein.
Ergebnis ist eine komplette Verarbeitungslinie. Aus dem Inputmaterial Trägerteil und Dekorzuschitt am Anfang der Linie entsteht völlig bedienerlos ein fertig kaschiertes und umgebugtes Bauteil. Ein weiterer Aspekt der neue TBL-Vakuumkaschieranlagentechnik, der die Stückkosten der Interieur-bauteile signifikant reduziert.
Der TBL-Rahmen mit den einzelnen Servogreifern
CAD-Daten machen exakte Servogreifer-Verfahrbahnkurve möglich
Damit das neue Verfahren die erforderliche hohe Kaschierqualität liefert, muss jeder einzelne Servogreifer ganz genau die ihm zugedachte gewünschte und programmierte Bahnkurve abfahren, um die Folie völlig auszugs- und stauchungsfrei an das Bauteil zu führen. Das ist die technologische Grundlage für den auszugfreien Kaschierprozesses und maßgebend für die hohe Produktqualität.
Basierend auf den CAD-Daten der Trägerbauteile nutzen die Kiefel-Entwickler die Abwicklung der Bauteiloberfläche als Basis für die spätere Verfahrbahn-kurve des Servogreifers. Auf Basis dieser Daten wird die Verfahrbahnkurve automatisch errechnet und im Programm des jeweiligen Greifers abgelegt.
Um den Startpunkt der Bahnkurve zu definieren, gibt es mehrere Möglichkeiten. Zum einen lässt sich jeder Servogreifer mit Hilfe eines mobilen Endgeräts wie einem Tablet oder Smartphone einstellen. Der Inbetriebnahme-techniker kann so direkt am Servogreifer die einzelnen Achsen individuell einstellen und speichern. Darüber hinaus ist es möglich, die Servogreifer im Modus „Stromlosschaltung“ per Hand zu verstellen und die gewünschte Position abzuspeichern.
Berechnung der Bahnkurve des Servogreifers aus dem CAD des Bauteils
Hohe Bauteilqualität bei hohen Designansprüchen
Die TBL-Technologie von Kiefel macht Vakuumkaschierbauteile höchster Qualität mit minimalem Folienverbrauch möglich. Folienauszugsgrade unter 10% über die komplette Bauteiloberfläche bei gleichbleibendem Softouch sind Realität. Die bei den Designern der Automobilindustrie so beliebten engen Radien und scharfen Kanten lassen sich problemlos darstellen. Durch das exakte Ablegen der Folie mittels TBL-Technik ist sogar ein Radius von 1mm am Spritzgussträgerteil möglich – und das noch mit spürbarem Softtouch der Schaumfolie.
Mit Hilfe eines Tabletts können direkt am Servogreifer die einzelnen Achsen individuell eingestellt und gespeichert werden
Auf einen Blick: Kundennutzen der TBL-Technologie
• Optimale Produktqualität, Folienauszugsgrade max. 10%
• Reduktion der Bauteilkosten durch geringeren Folienverbrauch von bis zu 40%
• Hoher Automatisierungsgrad, mannloser Betrieb
• Bedienung der Servogreifer mit mobilem Endgerät
• Automatisierung von Folgeprozessen wie z. B. Umbug integriert
• Einfache Inbetriebnahme und Programmoptimierung
• Hohe Designfreiheit, enge Radien und scharfe Bauteilkanten möglich
Besuchen Sie uns auf der K Messe. Wir freuen uns auf Ihren Besuch an unserem Stand:
Halle 3 / Stand E90
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Kiefel GmbH 
